У процесі прокатки ролики піддаються вигину, тертю, ударам та іншим впливам, які в основному викликають відшарування та знос поверхні валків. Тому, як правило, вимагається, щоб поверхня валка мала високу міцність, твердість, зносостійкість і межу втоми. Ці властивості поверхні пов’язані не лише з матеріалом рулону, а й із процесом обробки поверхні рулону. Процес обробки поверхні валка в основному включає загальний процес загартування валка, процес загартування індукційним нагріванням, процес наплавлення, процес термічного напилення, процес термічного напилення та процес лазерної модифікації поверхні. Наша компанія може надати вольфрамові ролики різних форм і розмірів. Якщо вам потрібно зробити замовлення, ви можете зв'язатися з нами електронною поштою.
1. Загальний процес гартування
Інтегральне гартування полягає в рівномірному нагріванні всього рулону до температури аустенітизації для гартування, і в той же час горловина рулону захищена ізоляційним матеріалом, щоб забезпечити хорошу міцність. Загальний процес загартування спричинить високу залишкову напругу стиску на поверхні валка, через що валок матиме такі недоліки, як дрібний загартований шар, слабка матриця та низька стійкість до аварій.
2. Процес гартування індукційним нагріванням
У процесі загартування з індукційним нагріванням використовується високочастотне магнітне поле змінного струму для нагрівання валка двічі поспіль, щоб поверхня валка швидко нагрілася вище критичної температури, а потім швидко охолодилася для отримання мартенситу.
3. Процес наплавлення
Після пошкодження рулону необхідно відремонтувати його поверхню. Накладне зварювання - це широко використовуваний процес ремонту, який полягає в розплавленні металу за допомогою електрозварювання або газового зварювання та нанесення його на поверхню валка. Хоча процес наплавлення може забезпечити зносостійкість рулону, весь процес надто складний, продуктивність низька, а технічні вимоги до працівників високі. У той же час на рулоні будуть утворюватися пори, тріщини, шлакові включення та інші проблеми під час наплавлення.
4. Процес термічного напилення
Процес термічного напилення полягає у розпилюванні розплавленого або напіврозплавленого розпилюваного матеріалу на поверхню валика на високій швидкості для формування мікрометалургійного або механічного зв’язувального покриття. Через низьку міцність зв’язку між покриттям і підкладкою, головним чином механічного зв’язку, покриття має зазори та залишкову напругу, що погіршує міцність і оброблюваність валика.
5. Процес термічного напилення
Процес термічного напилення заснований на процесі термічного напилення. Розпилюваний шар знову розплавляють, щоб розпилюваний шар і матеріал поверхні підкладки досягли розплавленого стану, а потім утворюється більш міцний шар металургійного зв’язку. Термічне напилення можна розглядати як поєднання напилення сплаву та наплавлення металу. Він усуває такі недоліки, як низька міцність з’єднання та низька твердість шару термічного напилення. У той же час, завдяки використанню високолегованого порошку, напилюваний шар має ряд особливих властивостей, які недоступні для загального наплавлення.
6. Процес лазерної модифікації поверхні
Лазерне зміцнення полягає в опроміненні валика лазерним променем високої щільності та високої потужності для миттєвого підвищення температури поверхні валика, що призводить до зміни організації поверхні валика. Таким чином, він має низку переваг, таких як висока автоматична точність керування зоною термічної обробки, високоточна структура зони зміцнення, невелика термічна деформація заготовки та використання точкової обробки або обробки лінії сканування для отримання дискретного зміцнена поверхня з однаковою м'якістю і твердістю, міцністю і в'язкістю.
